Ad agosto 2016, la più grande azienda aerospaziale del mondo, composta da aerei commerciali, aerei militari, satelliti, armi, sistemi di difesa, comunicazione e logistica basata sulle prestazioni, come Boeing, ha avuto il piacere di ottenere tra le sue fila la parte più grande del mondo per un aereo.
Questa notizia è apparsa su alcuni media internazionali attraverso il Guinness dei primati, che certifica sfide e attività quasi impossibili da svolgere e, in questo caso, un’impresa come questa.
Secondo la versione digitale di FayerWayer in spagnolo, i ricercatori dell’American Oak Ridge National Laboratory hanno creato e prodotto, in primo luogo, una versione tridimensionale di uno strumento di regolazione chiamato “trim-and-drill”.
Attraverso questo strumento, la produzione delle ali del modello 777X ha iniziato (da quest’anno) la sua preparazione cercando di risparmiare tempo, denaro ed energia, anche se non inizierà a decollare o volare fino all’inizio dell’anno 2020.
Il pezzo ha richiesto poco più di 30 ore per la stampa e ha utilizzato vari componenti come: materiali plastici compositi e fibra di carbonio. Inoltre, le dimensioni esatte di questo modulo erano: 17,5 piedi di lunghezza (5,3 metri), 5,5 piedi di larghezza (1,6 metri) e 1,5 piedi di altezza (0,5 metri), con un peso di 1.650 libbre (750 chilogrammi), secondo la rivista i3drevista.
Inoltre, per modellare il pezzo, è stato necessario utilizzare nella sua produzione un materiale termoplastico Acrilonitrile Butadiene Stirene (ABS): è una plastica amorfa, molto resistente all’impatto dei colpi e cerca potenza nel risultato finale se va essere esposto a temperature eccessive.
È chiaro che la tecnologia 3D risiede sempre di più nell’architettura, nell’aeronautica e nella progettazione della stampa digitale, il che significa che grandi industrie come l’industria automobilistica la utilizzano per ridurre i costi e i tempi di produzione.
